通过机械系统仿真实现更加快速的调试和监控

为了应对客户的新需求、减少人力劳动并简化工艺，制造业正朝着灵活生产和自主操作不断发展。

工程复杂性的与日俱增迫使机器制造商采用新的设计惯例来确保机器安全、按预期运作且设计和建造都具有经济效益。

本次点播式网络研讨会重点阐述系统仿真模型如何在生产机器的开发阶段和整个生命周期中为工程师提供支持。

早期设计阶段的多物理场系统仿真

系统仿真模型可以从性能、可靠性、碳足迹、能效、成本等方面虚拟测定新技术，从而高效推动生产机器的设计工作。

本次网络研讨会中的真实示例展示早期设计阶段的多物理场系统仿真如何研究增量拾取器的理想选型并通过比较不同配置分析液压机的节能情况。

观看本次网络研讨会回放，了解有关系统仿真如何加快设计流程并节省成本的一手资料。

通过系统仿真更快集成和验证智能控制

一旦形成物理系统的精确虚拟表示，自动化工程师就可以在原型制作完毕之前集成和验证智能控制策略。

虚拟调试可以节省与新机器运行相关的时间和成本。

观看此点播式网络研讨会，了解企业如何采用多物理场仿真对单位剂量包装机的热系统执行虚拟调试，以及一家轮胎制造商如何优化硫化机中调节内部热处理的控制阀的 PID 控制器。

使用系统仿真优化制造并规划维护

连通实时机器数据的系统模型能够测量的参数是真实传感器无法测量或测量成本太高的。

从这些数字化模型获得的见解可以用来优化制造工序并改进维护规划。

观看此点播式网络研讨会中的真实示例，了解操作员如何使用连通实时数据的多物理场仿真模型来使用虚拟传感器预测变量值并优化工作性能，从而实施基于模型的预测性维护。