自動車メーカーにとって電動化は最優先課題です。電気自動車 (EV)、ハイブリッド電気自動車 (HEV)、プラグイン・ハイブリッド車 (PHEV) など、環境に優しい自動車を駆動する車載バッテリーの高度化が進んでいます。しかし、こうしたイノベーションはまた、不確実性、特にバッテリーの信頼性に不確実性をもたらしています。車両開発サイクルのなかで、車両への統合や市場投入の前にバッテリーを検証することが極めて重要になっています。
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最新の電気自動車は、大きさや出力が同じ内燃機関 (ICE) 車に比べて20~30%重くなります。 動作負荷が高くなるため、エネルギー消費が増えて航続距離は短くなり、走行負荷抵抗も大きくなります。また、電気自動車用バッテリーは車両総重量の約3分の1を占めるため、質量配分と耐久性の問題が生じます。シーメンスのEVバッテリー振動試験を使えば、OEMやサプライヤーは耐久性の問題を予測して解決することができます。
サプライチェーンが複雑化するなか、OEMはバッテリー・メーカーに対して、車両に実装する前にバッテリーを検証するよう求めています。今日のEVバッテリー・メーカーは、厳しいスケジュールのなかで耐久性、快適性、NVHなどの性能要件をを満たさなければなりません。シーメンスのテスト・ソリューションは、1つのハードウェアでデータを収集するだけでなく振動試験も実行できるため、テスト時間とデータのポストプロセス時間を大幅に短縮することができます。
テスト/検証エンジニアは、バッテリーの耐久性や信頼性を効率的にテストして、コストのかかる製品リコールが発生する可能性を排除する必要があります。シーメンスのソリューションを導入すると、実際の測定値やテスト・プロファイルを使って、バッテリーを過不足なく高速でテストし、信頼性の高い動作を保証することができます。例えばOEMは、疲労損傷スペクトル (FDS) を使って、潜在的な部品サプライヤーの認証証明を比較できます。一方、自動車部品サプライヤーは、各OEMのテストニーズを分類してテスト・プロファイルを標準化し、FDSを使って他の仕様を比較して単一の認証試験を設計することができます。
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バッテリーの振動試験に加えてSimcenterソリューションは、シミュレーションとテストを組み合わせて、あらゆる設計段階で (走行負荷抵抗データの収集、解析、データ・マイニング、負荷予測、応力および疲労解析から、重量、強度、耐久性のバランス維持まで)、強度と耐久性に優れた軽量設計を実現します。
耐久性ソリューション、事業開発マネージャー
Şafak Hasは、ユルドゥズ工科大学 (トルコ、イスタンブール) で機械工学の学士号を取得した、耐久性工学を専門とする経験豊富な専門家です。前職のフォード・モーターでは、乗用車から建設用トラックまで幅広い車両のテストを手掛けていました。シーメンスのSimcenterでは、電気自動車の重いバッテリーパックがもたらす課題の解決に尽力し、OEMやサプライヤーの製品性能と耐久性の向上に貢献してきました。