製造現場を標準化し、未来に対応できるバッテリーセル製造環境を構築する

バッテリーセル工場の建設やメンテナンスは複雑になりがちです。多数のハードウェア・コンポーネント、入り組んだオートメーション・システムを含め、パフォーマンスを最適化するためには、戦略的なアプローチが必要です。

このウェビナーでは、バッテリーセル製造現場の標準化について詳しくご紹介します。バッテリーセル・メーカーが直面する課題、標準化されていないバッテリーセル生産ラインの問題点、主要な領域間の標準化がもたらす高い付加価値について取り上げます。

このウェビナーは、バッテリー製造の専門家であるMaximillian Spieglerが多くの知見を紹介するとともに、オートメーション標準化について詳しく学ぶことができます。以下の内容が含まれます。

ハードウェアを標準化してメンテナンス時間を短縮する: バッテリーセル工場のハードウェアを標準化すると、ダウンタイムの短縮、修復の加速化 (MTTR)、メンテナンス・プロセスの合理化を実現できます。

統合やモジュールを標準化する: 統合に工数をかける必要はありません。データ・インターフェースやモジュールを標準化すれば、新しい機械を生産ラインにすばやく追加できます。プラグを差し込めば製造を開始できます。

安全性を優先しつつ効率性を実現する: 安全コンセプトを標準化し、リスク評価に基づいてシャットダウンゾーンを明確化すると、従業員を保護できるだけでなく、試運転時間を短縮し、生産ラインをスムーズに運用できるため、全員にメリットがあります。

診断システムを標準化し、診断と解決を瞬時に実行する: 不可解なエラー・メッセージや機械の挙動に苦慮する必要はありません。診断システムを標準化すれば、トラブルシューティングが容易になります。チームは問題をすばやく特定・解決できるため、ダウンタイムを最小限に抑え、製造を順調に進めることができます。

運用コンセプトを標準化する: 標準化された HMI (ヒューマン・マシン・インターフェース) は一貫した外観を備えているため、オペレーターは製造現場のあらゆる作業を柔軟に実行することができます。必要なトレーニングを減らし、効率性を高め、生産プロセスを最適化できます。

柔軟性を引き出す: 明快で理解しやすいマシンコードは、真に適応力のある生産ラインを構築する鍵です。オートメーションを標準化すると、チームは機械の変更や交換が容易になるため、変化するニーズに柔軟に対応できます。

標準化を通じて製造を合理化し、効率性を改善し、従業員の安全性を確保する方法をご確認ください。シーメンスが標準化に取り組む組織の最適なパートナーとなる理由もご確認いただけます。